Vraag van de klant
De klant wenste een volledig geïntegreerde sturing voor de in- en uitvoer van een nieuwe backcoatinglijn, met aansluiting op een bestaand transportsysteem. Deze in- en uitvoer zijn samen 100 meter lang en bestaan uit verschillende gekoppelde machines die met elkaar gesynchroniseerd moeten worden. Enkel de droogoven tussen de in- en uitvoer heeft een aparte sturing van de ovenconstructeur.
De invoer bestaat hoofdzakelijk uit een overtafelaar, een tapijtbuffer, verschillende types nat-applicatoren en de toevoer van een extra licht doek. De uitvoer bestaat uit verschillende buffers, een controlezone en een volautomatische wikkelaar met kokeraanvoer en verpakking. Tot slot is er een transportgedeelte dat dient aan te sluiten aan een bestaand transportsysteem.
Al deze installaties werden mechanisch ontworpen en gebouwd door ons zusterbedrijf Matthys nv.
De klant vroeg ons om de status en instellingen van alle onderdelen over de hele lijn te kunnen raadplegen. Deze lijn dient heel wat verschillende kwaliteiten vast tapijt en kunstgras te verwerken, waarbij receptparameters ingeladen worden vanuit een bovenliggend MES-systeem. Er moet tevens een terugkoppeling zijn van data naar datzelfde MES-systeem. Bij dit project was er ook bijzondere aandacht voor ergonomie en veiligheid.
Kortom verwachtte de klant van ons een totaaloplossing op vlak van automatisering. Wij gingen deze mooie uitdaging maar al te graag aan!
Onze realisatie
Voor de sturing en aandrijvingen van dit project kozen we voor Siemens. De in- en uitvoer hebben elke hun eigen S7-1500 PLC met integrated safety. Deze integrated safety heeft verschillende voordelen zoals decentrale configuratie, flexibiliteit, uitgebreide diagnose en complexere veiligheidsfuncties die veiligheid en ergonomie laten samengaan.
Voor de aandrijvingen werkten we met Siemens AC- en servomotoren, aangestuurd door Siemens G120C-, G120- en S110-drives. Deze communiceren via Profinet en Profisafe met de PLC’s. In totaal dienden 124 motoren aangestuurd te worden op alle mogelijke modes zoals snelheid, koppel en positie. Hierbij werd ook gebruik gemaakt van technologie-objecten. Bovendien besteedden we speciale aandacht aan het energieverbruik, waarbij motoren regeneratief hun energie terug in het net kunnen steken. Daarom werden voor sommige aandrijvingen PM250-motormodules gebruikt.
De bediening door de operatoren gebeurt via verschillende HMI comfort en basic panels die verspreid staan over de lijn. We integreerden ook verschillende types veiligheidscomponenten zoals lichtschermen, safety scanners, stootranden, deurtoegangscontroles, al dan niet met vergrendeling.
In samenwerking met de IT-afdeling van de klant hebben we gekozen om met het MES-systeem te communiceren via de OPC UA server in de PLC. Via deze weg worden automatisch recepten ingeladen, productiedata doorgestuurd, machine- en productiedata teruggekoppeld en krijgen de afgewerkte tapijtrollen een bestemming toegewezen in het magazijn aan de andere kant van de site. Alles moest zo automatisch mogelijk verlopen, maar we voorzagen ook de mogelijkheid om operatoren bepaalde manuele instellingen te laten doen.
Tenslotte hebben we ook aan de bekabeling speciale aandacht besteed. Tijdens het ontwerp moesten we namelijk rekening houden met de lange afstanden tussen stuurkasten en componenten. De klant wenste immers dat alle stuurkasten gecentraliseerd staan in een geklimatiseerde ruimte waardoor bepaalde kabellengtes tot boven de 200m lopen.
Nagenoeg alle elektrische werken van dit grote project, waaronder het ontwerp van de elektrische schema’s in Eplan, de bordenbouw, de ontwikkeling van de software en de indienstelling, zijn volledig door onze eigen mensen uitgevoerd. De bekabeling bij de klant gebeurde onder onze supervisie in samenwerking met een externe partij.
Hoe wij u kunnen helpen
Benieuwd naar meer?
Heeft u vragen rond deze realisatie? Neem gerust contact met ons op.
